Reducción de costes en distribución de aceite de corte a 5.000 l/min y 20 bar
Kenfilt modernizó el sistema de distribución de aceite de corte de un fabricante suizo mediante convertidores de frecuencia y arrancadores progresivos con control PLC, reduciendo consumo energético y niveles de ruido.
Basado en más de 50 años de experiencia en la ingeniería de filtración y fabricación de equipos, KENFILT puede proporcionar una gama de productos para actualizar y modernizar equipos existentes con tecnología de punta.
Un proyecto reciente es un cliente suizo de KENFILT, fabricante de herramientas de corte de metal, donde KENFILT llevó a cabo una importante actualización de su sistema de distribución de aceite de corte para la fábrica de producción de rectificado de herramientas.
La configuración original instalada en 1989 y ampliada en 1999 constaba de 5 bombas, una de ellas controlada con un variador de frecuencia con dificultades para mantener la presión constante en la línea de 20 bar. Cada bomba suministra 1.000 l/min a 20 bares con un caudal total de aceite de 5.000 l/min.
Son bien conocidos los inconvenientes del caudal fijo: alto consumo energético y riesgo de picos de presión, debido a situaciones de presión indefinidas en los tubos al abrir o cerrar válvulas en los centros de mecanizado y rectificadoras.
El primer paso del proyecto fue analizar todos los parámetros de trabajo del cliente: número de máquinas, tipo de máquinas, caudales individuales y totales, condiciones de trabajo, número de turnos, paradas por vacaciones y requisitos de mantenimiento.
Después de un estudio de ingeniería completo que incluía aspectos mecánicos, eléctricos y de procesos, KENFILT entregó e implantó un sistema llave en mano. El enfoque general fue instalar convertidores de frecuencia y arrancadores progresivos, así como mejorar el control de la válvula de alivio de presión de seguridad para evitar picos de presión bajo ciertas condiciones de trabajo.
La bomba P1 estaba equipada con un convertidor de frecuencia original. La bomba P2 fue equipada con un nuevo convertidor de frecuencia de 37 kW y las bombas 3, 4 y 5 con sistemas de arranque progresivo. Los arrancadores progresivos aumentan la presión en línea de forma progresiva, ayudando a que el control de la presión sea más estable y evitando picos de presión.
El ciclo funciona con las bombas P1 y P2 regulando la presión. Si no se puede alcanzar la presión deseada, las bombas 3, 4 y 5 se encenderán sucesivamente hasta alcanzar los caudales y presiones deseados. Una vez alcanzada la presión, la velocidad de P1 y P2 se controla automáticamente para mantener la línea constante a 20 bar.
Después de varios meses de operación se confirmaron los objetivos iniciales del proyecto: reducción del consumo de energía y niveles de ruido, reducción del estrés mecánico y mayor calidad de producción al suministrar siempre todas las máquinas a la presión correcta de 20 bares.